대량 선박 로더 붐: 주요 구조 및 작동 요구 사항 설명

180,000 DWT 벌크선의 길이는 빔 전체에서 약 45미터입니다. 시멘트, 석탄 또는 곡물을 해치 구석구석에 배치하려면 벌크 선박 로더 붐이 선박의 중심선을 지나서 도달해야 하고, 화물 높이가 올라갈 때 아래로 내려가고 각 해치 개구부에 맞춰 회전해야 합니다. 구조 및 작동 요구 사항을 잘못 설정하면 선체 판금이 깨지고 화물이 분리되며 몇 주 동안 계획되지 않은 수리가 진행되는 등 로딩 속도가 느려지는 결과를 낳게 됩니다. 이 기사에서는 로더 붐이 수행해야 하는 작업, 설계 방법, 안전을 유지하는 작동 제한에 대해 설명합니다. 항저우 Aotuo 기계 및 전기 유한 회사(AOTUO) 20년 이상의 항만 장비 제조 경력을 보유하고 있습니다.

Ship Loader Boom이 수행해야 하는 작업

붐은 도크 컨베이어에서 선박 화물칸으로 대량 자재를 운반하는 하중 지지 암이며, 도달 거리 및 처리량부터 먼지 제어 및 안전에 이르기까지 로더의 모든 중요한 성능 한계는 설계에 따라 결정됩니다.

벌크 선박 로더 붐은 적재 기계에서 선박의 해치까지 벨트 컨베이어와 배출구를 운반하는 러핑, 선회 및 일반적으로 신축식 구조 암입니다.

연속 적재 작업에서 붐은 동시에 4가지 기능을 수행합니다.

• 도달 범위: 로더의 회전 피벗에서 해치까지의 수평 범위는 항구 함대에서 가장 큰 선박의 전체 빔을 덮어야 합니다.
• 러프: 수직 회전은 배출 낙하 높이를 조정하여 먼지 발생 및 화물 파손을 직접 제어합니다.
• 슬루: 수평 회전은 배출 지점을 해치에서 해치로 이동하고 단일 화물창 내에서 자재를 다듬습니다.
• 망원경: 확장 및 수축을 통해 정박지를 따라 전체 기계를 이동하지 않고 스파우트 위치를 정확하게 지정할 수 있습니다.

붐의 구조적 요구 사항

붐 구조는 장비와 선박을 모두 보호하는 한도 내에서 편향을 유지하면서 지속적인 피로 하중, 풍하중 및 움직이는 벨트의 동적 힘을 견뎌야 합니다.

붐 컨베이어 및 적재 경로

붐 컨베이어는 공급 지점에서 배출 끝 부분까지 자재를 운반하며 로더의 주요 구조적 부분입니다. 벨트, 아이들러 및 구동 풀리는 붐 프레임에 직접 장착되므로 구조는 모든 사이클에서 자중과 동적 벨트 장력을 모두 전달합니다.

헐렁하고 완성된 벌크 자재용 벨트 컨베이어 이 컨베이어는 용량이 10~3000t/h이고 벨트 폭이 최대 2200mm인 분말, 과립 및 작은 블록을 처리하므로 해양 터미널의 붐 장착형 이송 시스템을 위한 다용도 구성 요소가 됩니다. 제품보기 →

재료 및 제작

해양 터미널 붐은 일반적으로 염분이 함유된 공기에 대한 부식 방지 시스템을 갖춘 고강도 구조용 강철로 제작됩니다. 용접된 박스 거더 섹션은 개방형 격자 프레임보다 낮은 질량에서 높은 비틀림 강성을 제공하여 선회 링과 지지 갠트리의 전복 모멘트를 직접적으로 줄여줍니다.

러핑 및 텔레스코핑 시스템

텔레스코픽 섹션은 교체 가능한 마모 패드를 타고 랙이나 유압 실린더로 구동됩니다. 러핑 실린더는 완전히 적재된 벨트로 붐을 올리고 돌풍 하중에 대해 안정적으로 유지해야 합니다. 러핑 각도, 텔레스코픽 스트로크, 슬루 아크의 조합으로 기계의 작업 영역이 정의됩니다.

붐 작동 요구 사항

작동 요구 사항은 로딩 주기 동안 붐이 움직이는 방식을 결정합니다. 위치 정확도, 동작 속도, 연동 및 먼지 억제는 터미널이 설계된 처리량에 도달하는지 여부를 함께 결정합니다.

모션 속도 및 위치 지정

붐 러핑은 일반적으로 스파우트 팁에서 측정 시 분당 1~3m의 속도로 작동하고, 회전 속도는 분당 5~15m, 이동 속도는 분당 10~30m입니다. 자동 모드에서 위치 정확도는 일반적으로 스파우트에서 100mm 이내입니다. 이는 해치 보호 및 화물창 전체에 화물을 균등하게 분배하는 트리밍 시스템에 필요합니다.

먼지 억제 및 화물 보호

낙하 높이를 최대한 낮게 유지하고 먼지를 외부로 옮기지 않고 공기가 빠져나가도록 하는 내부 원뿔이 있는 텔레스코픽 스파우트를 사용하여 붐에서 먼지를 제어합니다. 곡물의 경우 낙하 높이도 파손률에 영향을 미치는 반면, 시멘트와 클링커의 경우 수분과 미세분 생성이 주요 관심사입니다.

붐 구성을 포트 조건에 일치시키기

붐 구성은 일반적인 사양이 아닌 선박 함대, 정박 배치 및 연간 처리량 목표에서 선택해야 합니다.

30,000~60,000 DWT 범위의 Handysize부터 Supramax 선박까지 서비스를 제공하는 터미널의 경우 일반적으로 붐 범위가 20~25m이면 충분합니다. 180,000 DWT의 케이프사이즈 정박지에는 도달 거리 35~45m, 더 무거운 구조 섹션, 더 강력한 러핑 시스템이 필요합니다. AOTUO 레일 이동식 선박 로더와 같은 레일 장착 로더는 정박지를 따라 이동하고 붐의 회전 및 망원경을 사용하여 개별 해치를 다듬기 때문에 위치 변경 시간이 단축되고 붐이 고정 로더에 비해 짧게 유지됩니다.

벌크 자재용 철도 이동식 선박 로더(300-1500 t/h) 800~50,000 DWT 선박용으로 설계된 이 로더는 Handysize에서 Supramax 선박에 대해 20~25m의 붐 도달 거리를 제공하며 에너지 사용이 적고 먼지 제어 기능이 있어 효율적인 부두 측 적재 작업에 이상적입니다. 제품보기 →

철도 이동과 붐 도달 범위 사이의 동일한 균형은 다음 운영에서도 볼 수 있습니다. AOTUO의 브리즈번 항구 프로젝트 , 이동 로더는 선박 전체를 덮기 위해 대형 붐을 사용하지 않고도 여러 해치 위치를 커버할 수 있습니다.

검사 및 유지보수 우선순위

붐 구조, 용접 및 이동 인터페이스에 대한 계획된 검사는 터미널을 몇 주 동안 가동 중단시킬 수 있는 피로 장애를 방지할 수 있는 유일하고 신뢰할 수 있는 방법입니다.

1. 초기 피로 균열이 페인트 박리 또는 녹 선으로 나타나는 붐 밑면 및 용접 발가락을 육안으로 검사합니다.
2. 일반적으로 연간 주기로 러핑 부착물 및 텔레스코픽 부분의 중요한 용접 접합부에 대한 위상 배열 초음파 테스트.
3. 패드 및 가이드 레일 측정을 착용하십시오. 망원경 부분의 간격은 제조업체의 제한(일반적으로 2~3mm)을 초과해서는 안 됩니다.
4. 붐을 중간 각도로 유지한 드리프트 테스트를 포함하여 러핑 및 텔레스코프 드라이브용 유압 실린더 및 압력 라인 검사.
5. 붐 동작을 컨베이어 및 이동 드라이브에 연결하는 모든 인터록, 리미트 스위치 및 비상 정지 체인의 기능 테스트입니다.

로더 붐에 관해 자주 묻는 질문

벌크 선박 로더 붐의 일반적인 범위는 얼마나 됩니까?

일반적인 붐 도달 범위는 Handysize 선박에 서비스를 제공하는 터미널의 경우 20m부터 Capesize 선석의 경우 45m 이상입니다. 정확한 수치는 항구 함대 중 가장 큰 선박의 빔에 의해 결정됩니다.

선박 로더 붐은 왜 망원경을 사용해야 합니까?

텔레스코픽은 전체 장비가 이동해야 하는 거리를 줄이고, 정확한 스파우트 위치 지정을 허용하며, 적재 주기 전반에 걸쳐 낙하 높이를 낮게 유지하여 먼지와 화물 파손을 줄입니다.

선박 로더 붐은 얼마나 자주 검사해야 합니까?

용접부 및 구조 부재에 대한 육안 검사는 12개월 주기로 중요한 접합부에 대한 위상 배열 초음파 테스트를 통해 지속적으로 실행됩니다. 부식성 해양 환경의 터미널은 종종 6개월 간격으로 이동됩니다.

선박 로더 붐 제작에는 어떤 재료가 사용됩니까?

해양 등급 코팅 시스템으로 보호되는 용접된 박스 거더 또는 격자 섹션이 있는 고강도 구조용 강철; 망원경 부분의 표면이 마모되면 교체 가능한 폴리머 또는 청동 패드를 사용하십시오.